वुड पेलेट मिल की चुनौतियाँ और उत्पादन में उनका समाधान कैसे करें

लकड़ी की गोली का उत्पादन आरा मिल के अवशेषों, छीलन और बेकार लकड़ी को घने, परिवहन योग्य ईंधन में बदलने के लिए सबसे व्यावहारिक मार्गों में से एक है। लकड़ी की गोली मिल उस मार्ग की मुख्य मशीन है, लेकिन मालिकों को जल्द ही पता चल जाता है कि केवल उपकरण ही स्थिर व्यवसाय की गारंटी नहीं देता है। फीडस्टॉक की गुणवत्ता, घिसे हुए हिस्से, बिजली की लागत और पर्यावरणीय कर्तव्य सभी परस्पर क्रिया करते हैं, और प्रत्येक उत्पादन को नीचे खींच सकता है या लागत को बढ़ा सकता है। यह लेख वाणिज्यिक पेलेट लाइनों में देखी जाने वाली चुनौतियों और उन जवाबी उपायों की समीक्षा करता है जो एक मशीन को उसकी निर्धारित क्षमता के करीब चालू रखते हैं।

फीडस्टॉक परिवर्तनशीलता पहली चुनौती है

एक पेलेट मिल को कच्चे माल के गुणों की एक काफी संकीर्ण खिड़की के आसपास डिज़ाइन किया गया है। लगभग 12 से 15 प्रतिशत बाहर की नमी दोनों दिशाओं में समस्याएँ पैदा करती है: गीली सामग्री डाई को बंद कर देती है और नरम, टेढ़े-मेढ़े छर्रों का उत्पादन करती है, जबकि बहुत शुष्क सामग्री अत्यधिक महीन और धूल उत्पन्न करती है। कण का आकार भी मायने रखता है, क्योंकि चिप्स, छीलन और बारीक चूरा का मिश्रण असमान रूप से फ़ीड करता है और मुख्य मोटर पर टॉर्क स्पाइक्स पैदा करता है। रेत, मिट्टी और छोटे पत्थरों जैसे राख बनाने वाले संदूषक डाई और रोलर घिसाव को तेज करते हैं, और वे तैयार गोली को बॉयलर या स्टोव के लिए आवश्यक ईंधन विनिर्देश के बाहर धकेल सकते हैं जिसके लिए इसे बेचा गया था। मिल में प्रवेश करने से पहले फीडस्टॉक को छांटना, मिश्रित करना और पहले से सुखाना एक वैकल्पिक कदम नहीं है, यह पहला उत्पादन नियंत्रण है।

पूंजीगत लागत और परिचालन लागत दबाव

पेलेट उपकरण में पूंजी लगती है। हैमर मिल, ड्रायर, पेलेट मिल, कूलर, स्क्रीनर और पैकिंग अनुभाग सहित पूरी लाइन का खरीद मूल्य, निवेश का केवल एक हिस्सा है। घिसे हुए हिस्से, बिजली, सुखाने वाला ईंधन और श्रम परिचालन लागत पर हावी हैं, और वे सीधे थ्रूपुट के साथ बढ़ते हैं। नीचे दी गई तालिका सामान्य लागत और विश्वसनीयता ड्राइवरों के साथ-साथ त्वरित रिटर्न देने वाले उपाय का सारांश प्रस्तुत करती है।

पहनने के हिस्से और गोली की गुणवत्ता

डाई और प्रेशर रोलर्स मिल का हृदय हैं और अनियोजित डाउनटाइम का मुख्य स्रोत हैं। रोलर्स सामग्री को डाई होल के माध्यम से दबाते हैं, इसलिए संपर्क दबाव का कोई भी नुकसान तुरंत पतले, नरम छर्रों और कणों के एक बड़े हिस्से के रूप में प्रकट होता है। रखरखाव योजना में दो रीडिंग को कठोर सीमा के रूप में माना जाना चाहिए: जब सतह पर खांचे दिखाई दें या घिसाव की गहराई लगभग 2 मिमी से अधिक हो जाए तो रोलर्स को फिर से पीसें या बदलें, और जब छेद का व्यास लगभग 0.5 मिमी से अधिक बढ़ जाए या गठन दर लगभग 85 प्रतिशत से कम हो जाए तो डाई को बदल दें। रोलर और डाई के बीच का अंतर 0.1 से 0.3 मिमी बैंड में रहना चाहिए। एक बड़ा गैप डाई को भूखा रखता है, जबकि एक संकरा गैप गोली की गुणवत्ता में सुधार किए बिना घर्षण और पावर ड्रॉ को बढ़ाता है।

पर्यावरणीय मुद्दे: धूल, निकास गैस और अपशिष्ट जल

पर्यावरणीय कर्तव्य औपचारिकता के बजाय पेलेट संयंत्र संचालन का एक वास्तविक हिस्सा हैं। लकड़ी की धूल उत्सर्जन और विस्फोट दोनों का खतरा है, इसलिए परिवहन बिंदु, हथौड़ा मिलों और कूलर को संलग्न किया जाना चाहिए और प्रक्रिया के गर्म पक्ष पर चिंगारी का पता लगाने के साथ धूल संग्रह प्रणाली से जोड़ा जाना चाहिए। सामान्य रूप से सुखाने का मतलब दहन होता है, और बायोमास बर्नर से निकलने वाली गैस को एक स्टैक के माध्यम से साफ और डिस्चार्ज किया जाना चाहिए जो स्थानीय वायु गुणवत्ता सीमाओं को पूरा करता है। पानी का उपयोग सफाई, ठंडा करने और कभी-कभी धूल को दबाने के लिए किया जाता है, और परिणामी कीचड़ को बिना उपचारित किए छोड़े जाने के बजाय व्यवस्थित और संभाला जाना चाहिए। क्योंकि बॉयलर और स्टोव ग्राहक तेजी से घोषित ईंधन विनिर्देश के अनुसार खरीदारी करते हैं, पौधों को अपने उत्पाद को ईएन आईएसओ 17225-2 के रूप में यूरोपीय अपनाने में वर्गीकृत लकड़ी गोली मानक आईएसओ 17225-2 के खिलाफ परीक्षण करने और बताने की आवश्यकता होती है, जहां गोली वर्ग व्यास, लंबाई, नमी, राख, जुर्माना और यांत्रिक स्थायित्व में भिन्न होते हैं। किसी घोषित वर्ग को पूरा करना अस्वीकृत बैचों को समाहित करने की तुलना में कहीं अधिक सस्ता है।

छह प्रति उपाय जो इन चुनौतियों को कम करते हैं

लिखित नमी और कण आकार विनिर्देश के साथ आने वाले फीडस्टॉक को मानकीकृत करें, और दूषित भार को अस्वीकार करें।

रोलर, डाई और बेयरिंग के चलने के घंटों के साथ घिसे हुए हिस्सों का लॉग रखें ताकि प्रतिक्रियाशील होने के बजाय प्रतिस्थापन की योजना बनाई जाए।

रोलर को 0.1 से 0.3 मिमी पर डाई क्लीयरेंस पर सेट करें और प्रत्येक डाई परिवर्तन के बाद इसे सत्यापित करें।

स्रोत पर धूल काटने के लिए सामग्री को ड्रायर और संलग्न कन्वेयर के साथ मिल में ले जाएं।

प्रति टन छर्रों की विशिष्ट ऊर्जा खपत को ट्रैक करें; एक बढ़ती हुई आकृति घिसावट का सबसे पहला संकेत है।

एक निश्चित समय पर स्थायित्व, सूक्ष्मता और नमी के लिए तैयार छर्रों का परीक्षण करें और परिणामों को बैच रिकॉर्ड के साथ दर्ज करें।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

प्रश्न: कम गोली उत्पादन का सबसे आम कारण क्या है?
घिसे हुए रोलर्स और एक भूखा डाई, आमतौर पर 12 से 15 प्रतिशत सीमा के बाहर फीडस्टॉक नमी के साथ संयुक्त होते हैं। संपर्क दबाव को बहाल करने और कच्चे माल को सुखाने से आम तौर पर अधिकांश खोई हुई क्षमता वापस आ जाती है।

प्रश्न: डाई को कितनी बार बदला जाना चाहिए?
कोई निश्चित कैलेंडर अंतराल नहीं है. जब छेद का व्यास लगभग 0.5 मिमी से अधिक बढ़ जाए या जब गठन दर लगभग 85 प्रतिशत से कम हो जाए, जो भी पहले हो, तो डाई को बदलें।

प्रश्न: क्या लकड़ी की गोली मिल छोटे पैमाने पर लाभदायक है?
यह हो सकता है, बशर्ते कि सामग्री को सुखाने और संभालने की शुरुआत से ही योजना बनाई गई हो। कम आकार की सुखाने की क्षमता और मैन्युअल हैंडलिंग दो कारक हैं जो अक्सर छोटी लाइन के अर्थशास्त्र को नष्ट कर देते हैं।

प्रश्न: रोलर और डाई के बीच क्या क्लीयरेंस निर्धारित किया जाना चाहिए?
इसे 0.1 मिमी और 0.3 मिमी के बीच रखें। एक बड़ा क्लीयरेंस एक्सट्रूज़न दबाव और गोली घनत्व को कम करता है, जबकि एक छोटा क्लीयरेंस घर्षण, पावर ड्रॉ और घिसाव दर को बढ़ाता है।

प्रश्न: धूल और आग के खतरे को कैसे नियंत्रित किया जा सकता है?
सभी स्थानांतरण बिंदुओं को बंद करें, धूल कलेक्टर में हवा निकालें, डक्टिंग को ग्राउंड करें और ड्रायर और हैमर मिल के गर्म हिस्से पर स्पार्क डिटेक्शन जोड़ें।

प्रश्न: क्या पेलेट गुणवत्ता को प्रमाणित करना आवश्यक है?
केवल तभी जब खरीदार को इसकी आवश्यकता हो। अधिकांश औद्योगिक खरीदार एक ग्रेड निर्दिष्ट करते हैं, और EN ISO 17225-2 के विरुद्ध परीक्षण व्यास, नमी, राख और स्थायित्व के लिए एक सामान्य भाषा देता है।